長時間高溫的環境下膠料的局部交聯稱為焦燒現象，也稱為超前硫化行為或死膠，焦燒現象會影響產品性能，嚴重時會導致膠頭處斷開等情況。在實際操作中為避免這種風險，使膠料在模具內更好的流動，一般添加防焦劑。

下面來探討一下膠料焦燒出現的原因：

1、配方中硫化體系比例設計不當，硫化劑、促進劑用量過多。

2、塑煉工藝未達要求，膠料可塑性低，橡膠膠質偏硬，后期煉膠時膠種升溫快，煉膠機、返煉機、壓延機的輥溫太高，不能及時冷卻，導致膠料出現焦燒現象。

3、混煉工藝出片太厚，膠料散熱效果不佳，未冷卻的膠片直接堆放容易造成熱量積累，這樣會造成焦燒現象。

4、膠料存放過程中人為因素，導致在膠料在剩余焦燒時間耗盡之后，膠料仍堆放，出現自然焦燒現象。這樣的膠料再加工十分困難，表面的光潔度也受影響。

解決措施：

1、膠料工藝設計要合理，如后期有高溫、高壓、高速煉膠工藝，要在配方中添加適量防焦劑。

2、在后道工序中添加冷卻循環流程，使膠料自身溫度可以快速下降，方便后道工序再加工。

3、建立完善膠料半成品管理制度，每批膠料都有編號，固定存放位置，堅持“先進先出”庫存原則，存放倉庫注意通風。

橡膠的焦燒現象較為常見，在正式投產前一定要多次調試設備，確定配方的合理性和膠料各種可能出現問題的解決方法。

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